龙溪轴承：中国关节轴承工业的拓荒者（1958—至今）

基本信息

创立背景

1958年，中共中央批准一机部《关于第二个五年计划轴承工业安排的报告》，提出各省至少建成一至数个中小型轴承工厂。福建省据此在漳州和福州各设一家轴承厂。漳州轴承厂投资20万元启动一期基建，建成机械加工车间、热处理车间等六座厂房——多为竹棚或砧木结构，设备仅有夹板锤、皮带车床等简易工具。1958年12月27日，漳州轴承厂正式投产，设计产能为年产40万套滚珠轴承。

1959年9月，福建省机械工业厅下令福州轴承厂整体迁并至漳州，合并后定名"福建省龙溪轴承厂"，为国营省属企业。合并时占地面积2500平方米，建筑面积2328平方米，员工528人，主要生产单列向心滚珠轴承。"龙溪"之名取自当时的行政区划——龙溪专区（今漳州市），自此沿用至今。

选址漳州有其历史逻辑。1950年代末福建沿海处于前线地带，但漳州地处九龙江平原腹地，水陆交通便利，且距厦门前线有一定纵深，既满足工业布局的内迁安全考量，又便于海运原材料。更重要的是，"二五"计划的轴承工厂布局遵循"一省一厂"原则，福建省的工业基础集中在福州和漳州两地，合并后的龙溪轴承厂便成为全省唯一的专业轴承制造企业。

技术发展历程

1958—1966 | 建厂与普通轴承制造

初创阶段的龙溪轴承厂以生产深沟球轴承（Deep Groove Ball Bearing）为主，产品结构单一，技术水平与国内同类工厂持平。这一时期的核心任务是建立基本的轴承制造工艺体系——包括钢材锻造、车削加工、热处理和装配检测等环节，为后来的产品转型奠定了工艺基础。

1967 | 中国关节轴承的起点

1967年，龙溪轴承厂成功研制出UC30、UG30两种关节轴承（Spherical Plain Bearing），成为国内最早开发关节轴承的企业。关节轴承与普通滚动轴承的本质区别在于：它的内圈外球面与外圈内球面构成球面滑动副，允许轴与轴壳之间发生倾斜运动和摆动运动，适用于需要调心和承受复杂载荷的工况。这一产品方向的确立，使龙溪轴承开始与国内其他普通轴承厂拉开差距。

1986—1987 | 战略转型：从深沟球到关节轴承

1986年，龙溪轴承成立全国唯一的关节轴承研究所，系统开展关节轴承的基础研究和应用开发。1987年，企业领导层做出关键战略决策：放弃与国内数百家工厂同质竞争深沟球轴承，将关节轴承确立为主导产品方向。这一"主动放弃大市场、专攻细分赛道"的选择，在当时需要相当的判断力——关节轴承的国内市场规模远小于深沟球轴承，但龙溪管理层从引进设备中观察到，关节轴承在航空、工程机械等领域的进口替代空间巨大，且技术壁垒足以构建长期竞争优势。

1990年代 | PTFE自润滑技术突破与上市

1990年代是龙溪轴承技术能力跃升的关键十年。企业攻克了PTFE（聚四氟乙烯，Polytetrafluoroethylene）织物衬垫自润滑技术——将PTFE织物衬垫粘贴在轴承外圈内球面上，形成固体自润滑摩擦副，使轴承在运动中无需外部润滑油即可实现低摩擦运转。这项技术的核心指标是摩擦系数：龙溪的PTFE织物摩擦副将摩擦系数降至0.0018，远低于行业平均的0.003，且能在-180C至250C的宽温域内稳定工作。

1997年12月，福建龙溪轴承（集团）股份有限公司正式在上海证券交易所挂牌上市（股票代码600592），成为国内轴承行业较早的上市企业之一。上市融资加速了公司的产能扩张和技术研发投入。

2000年代 | 军工航天配套与国际认证

进入21世纪，龙溪轴承凭借自润滑关节轴承技术进入航空航天和军工领域，取得"军工三证"和武器装备承制资格。公司研制的航空关节轴承先后配套神舟系列载人飞船、嫦娥探月工程、长征系列运载火箭、天问一号火星探测器等国家重大工程。在中国天眼（FAST）项目中，龙溪供应了超过14000个关节轴承，用于500米口径球面射电望远镜的馈源支撑系统。

这一时期的标志性成就是通过美国海军航空司令部（NAVAIR）实验室的A标认证——这是全球航空关节轴承领域最严格的质量认证之一。龙溪成为国内唯一获得该认证的企业，其8类6000余种规格的航空关节轴承被列入美国政府合格产品目录（QPL-AS81820）。这意味着龙溪的产品不仅实现了国产替代，还完成了向技术发源地的反向输出。

2011—2017 | 国资重组与冠军认定

2011年，漳州市九龙江集团成为龙溪股份控股股东，持股约40.41%，完成了从省属国企到市属国资控股的转变。2017年，龙溪股份入选首批全国制造业单项冠军示范企业（关节轴承领域），这是工信部对细分领域全球领先企业的官方认定。

2020年至今 | 切入机器人关节轴承赛道

2020年，陈晋辉出任公司党委书记、董事长。陈晋辉1967年出生，南京航空航天大学机械制造专业毕业，工商管理硕士，教授级高级工程师，1991年加入龙溪轴承，深耕轴承行业三十余年，是国务院特殊津贴专家。

随着人形机器人产业兴起，龙溪轴承开始将关节轴承技术向机器人领域延伸。机器人关节对轴承的核心需求是：高精度（旋转精度需达微米级）、低摩擦（减少能量损耗以延长电池续航）、轻量化（降低关节模组质量以提升动态响应）。龙溪在传统关节轴承基础上开发了交叉滚子轴承（Crossed Roller Bearing）产品线，精度达到0.001mm，主要用于人形机器人髋关节和膝关节的旋转副。

2025年，龙溪进入特斯拉Optimus Gen2的供应链验证，同时为智元机器人供应交叉滚子轴承，并获得智元"优秀合作伙伴奖"。不过需要客观指出，截至2025年3月，龙溪的人形机器人相关业务累计收入仅约130万元，整体仍处于研制和小批量送样阶段，距离规模化营收尚有距离。

2024年全年，龙溪股份实现营业收入17.77亿元（同比下降6.68%），其中轴承业务收入9.04亿元（同比增长8.07%），研发投入1.28亿元，占制造业收入的13.36%。公司拥有约2600名员工，研发人员超过400人，并设有博士后科研工作站和院士专家工作站。

核心技术贡献

PTFE织物自润滑摩擦副技术

龙溪轴承最核心的技术资产是PTFE织物自润滑摩擦副。其工作原理是：将特殊编织的PTFE纤维织物粘贴在轴承外圈内球面上，当内圈球面相对运动时，PTFE材料在接触面形成均匀的转移膜，实现固体自润滑。与传统的油脂润滑方式相比，这一技术带来三个工程优势：一是免维护（无需定期加注润滑油脂），二是宽温域（-180C至250C，覆盖航天极端工况），三是长寿命（疲劳寿命超过200万次，部分型号达到西方同类产品的2至5倍）。

这项技术的难点不在于PTFE材料本身（PTFE是通用工业材料），而在于纤维编织结构设计、织物与金属基体的粘接工艺、以及摩擦副在不同载荷和温度条件下的性能一致性控制。龙溪围绕这一技术构建了从纤维织物结构设计到衬垫集成的完整工艺链，年均推出创新产品超600项。

从关节轴承到交叉滚子轴承的技术延伸

关节轴承（球面滑动副）和交叉滚子轴承（滚动副）是两种不同的轴承类型，但龙溪将其在关节轴承领域积累的精密加工能力和材料工艺迁移至交叉滚子轴承的生产。交叉滚子轴承的滚子以90度交叉排列，能在紧凑空间内同时承受径向载荷、轴向载荷和力矩载荷，特别适合机器人关节模组。龙溪的交叉滚子轴承精度达到0.001mm，主要竞争对手是日本THK和IKO等企业。

对中国轴承产业的意义

中国是全球最大的轴承生产国，但长期以来集中在中低端滚动轴承领域，高端特种轴承高度依赖进口。龙溪轴承在关节轴承这一细分赛道上实现了从跟跑到领跑的跨越：国内市场占有率超过65%（部分统计口径超75%），国际市场占有率达15%，通过NAVAIR A标认证进入美国政府采购目录。这一案例证明，在轴承这类精密制造领域，中国企业可以通过数十年深耕单一品类实现技术赶超，而非依赖大规模资本投入的"弯道超车"。

历史定位

龙溪轴承作为具身智能产业链中轴承品类的先行者，其价值不在于它最早布局了机器人业务——事实上，它进入机器人赛道的时间并不算早（2020年代），机器人业务收入目前也微乎其微。它的先行者意义在于另一个维度：在1967年研制出中国第一批关节轴承，并在此后近六十年中持续深耕这一品类，建立起从材料研发到精密加工的完整技术体系。当人形机器人产业在2020年代爆发时，龙溪发现自己在关节轴承领域积累的核心能力——自润滑技术、精密球面加工、极端工况适应性——恰好是机器人关节模组所需要的。

这是一种典型的"能力迁移"路径：企业并非为机器人而生，但数十年的技术积累使其具备了切入新赛道的底层能力。类似的故事在具身智能供应链中反复出现——做谐波减速器的绿的谐波、做电机的汇川技术、做传感器的柯力传感，它们都是在传统制造业中建立了核心工艺能力，然后在机器人产业兴起时完成了从传统客户到机器人客户的延伸。

龙溪轴承的案例也揭示了一个容易被忽视的事实：具身智能的供应链不是从零开始构建的，它在很大程度上是对已有精密制造能力的重新组合。一家1958年建厂、1967年研制出关节轴承、1990年代攻克自润滑技术的老牌国企，在2025年成为人形机器人关节轴承的核心供应商——这条从计划经济时代的"二五"计划到具身智能时代的供应链跃迁之路，跨越了六十七年，是中国制造业纵深的一个缩影。